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杭州中为:技术创新引爆行业设备国产化时代

2014-05-04 14:48:04 作者:CN_SZLED_2012HJ 来源: 浏览次数:0

多年来,他们致力于推进“行业设备国产化”,坚持“做有灵魂的产品”的企业理念,让制造变简单,为客户提供领先的智慧制造解决方案,走出了一条自主研发、勇于开拓的创新之路,引领着中国LED设备企业进军国际市场。

 

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杭州中为董事长 张九六

       杭州,中国光电产业重镇,这里集结了国内80%以上的半导体照明相关设备研发和制造企业。在美丽的杭州西湖湖畔,有这样一家特殊的企业——杭州中为光电技术股份有限公司(以下简称“杭州中为”),多年来,他们致力于推进“行业设备国产化”,坚持“做有灵魂的产品”的企业理念,让制造变简单,为客户提供领先的智慧制造解决方案,走出了一条自主研发、勇于开拓的创新之路,引领着中国LED设备企业进军国际市场。

       建企近十年,杭州中为在董事长张九六的带领下,从一个行业新秀发展成为当今享誉海内外领先的智慧制造解决方案提供商,主营业务涵盖了LED产业链,产品涉及LED标准检测、芯片自动化点测、封装自动化分选编带及自动化生产、LED灯具在线检测及智慧制造等领域,被誉为LED设备领域的“标杆”。2月24日,杭州中为与广州鸿利战略合作签约仪式在广州举行,开启了LED产业界全新的上下游资源整合格局和发展模式。借此机会,《广东LED》杂志特邀杭州中为董事长张九六进行专访,探寻杭州中为得以快速成长的制胜密码。

优秀文化奠定发展根基

       杭州中为在业内的发展是有目共睹的,从以标准检测设备起家到产线自动分光编带机的研发投产,再到领先的LED灯具智能自动化生产线的率先推出,杭州中为一直保持着较高的发展速度,也是业内少数能实现持续快速增长的明星企业之一。

       谈及近年来杭州中为实现高速发展的因素时,张九六表示,优秀的企业文化一直以来都是中为发展的核心竞争力,而杭州中为的企业文化则主要体现在“人”字上,“以人为本”已经构成了杭州中为企业文化的核心要素。

       杭州中为的“以人为本”首先体现在员工的团队建设上。张九六认为,这是促使企业发展最根本的原因。“没有好的企业文化,优秀的人不会加入中为,员工是企业核心资源之一,公司这些年快速的发展,最终依靠的是勇于创新、积极进取的员工团队。”

       据张九六介绍,员工团队的建设中,奋斗文化和奉献文化被放在首位,“创新、奉献、超越”也一直被视为企业的核心价值观。“因为我们的团队难免会在企业发展过程中或在跟客户沟通的过程中遇到一些问题,所以团队必须有艰苦奋斗的精神和奉献精神,只有这样才能保持好的心态,才能为整个团队提供充足的发展动力。”

       “以人为本”的企业文化还体现在以客户为中心上。在企业定位中,杭州中为始终践行着为全球客户提供领先的、智慧化的解决方案,这也就意味着,杭州中为不仅仅是一家卖产品的企业,同时还包括为客户提供包括服务、信息、现代化管理系统、生产方法等在内的很多衍生性东西,是为客户提供一整套专业的解决方案,这也从侧面验证了杭州中为“做有灵魂的产品”的企业精神。

智慧制造重塑生产格局

       优秀的企业文化为中为的发展奠定了最坚实的基础。当前LED正处于后竞争时代,控制成本成为了LED照明企业竞相追逐的目标。在面临价格和人口压力的当下,全自动化生产线得到了众多LED照明厂商的青睐。在一批优秀的“中为人”的努力下,杭州中为在全自动化生产线的研发和制造方面也处于行业前列。

       据张九六介绍,在生产线自动化方面,中为立足于封装自动化以及灯具自动化生产,目前已有包括球泡灯、蜡烛灯、射灯、PAR灯、日光灯管等在内的自动化生产线产品提供,并与阳光照明、生辉照明、立达信等下游龙头照明企业建立了长期的战略合作关系。

       在封装设备自动化方面,中为产品的重点集中在后端的检测自动化环节。通过研发具有自主知识产权的MES软件系统,为客户提供一套完整的生产数据管理解决方案,为大规模的器件制造提供了有效的管理手段和方法。

       “智慧化制造是未来市场竞争以及行业发展过程中必然的趋势。”张九六介绍,杭州中为的智慧化制造主要涵盖了三个方面,一是生产环节必须要自动化。因为生产环节中过多的人工参与会对产品质量的一致性带来较多的影响;二是必须有完善且行之有效的质量控制能力。这就需要智能化和自动化的设备才可以完成。比如对灯具制造的检验,一般的解决方案是抽检,而智慧化设备就可以做到全检;三是必须要实现整个制造的信息化。比如MES系统,可以对生产过程中的数据进行挖掘,对产品身份进行全面追溯,有效保障产品的质量。

       在提供智慧化解决方案的道路上,杭州中为还在不断寻找更好的产品解决方案,加大研发投入、扩大研发团队,在现有产品的基础上实现技术的提升,并最终实现“让制造变简单”的美好愿景。

引领封装设备国产化

       当前,中国已经成为全球最大的LED应用产品制造基地。在全球LED市场竞争激烈的背景下,如何提高LED生产设备效率、提升国产设备市场占有率、提升产业竞争力,实现产业创新、产业强国成为我国LED产业发展的一大重要议题。

       为推动国产LED封装设备的发展,打破国外设备长期垄断中国市场的局面,杭州中为多年来一直坚持技术创新,持续推出多款LED设备产品,多项产品处于全球领先地位。近期发布的“III代”分光编带机,以提升生产效益30%以上的超高性价比在市场上掀起轩然大波,补齐了传统国产设备的短板。为下游封装企业节省了大量成本。

       “真正的国产化就是意味着被品质要求比较高的标杆客户所大批量接受和导入。”张九六透露,目前我国LED封装设备离真正的国产化时代还有一段很长的距离,固晶机、焊线机等设备仍然采用外国进口设备较多,目前国产化设备成为主流供应的也只有分光编带领域。

       据悉,2010年之前,我国大多数封装设备厂家使用的封装设备主要来自于日本、韩国、台湾等国家和地区,核心技术的缺失也让我国LED照明产品的价格居高不下。2011年,由杭州中为研制的全球速度最快的SMD全自动分光机开始投产,速度可达40K/H,首次达到国际领先水平,也正是这次技术突破奠定了杭州中为的封装设备在国内市场的主流地位。如今,包括鸿利光电、国星光电、瑞丰光电、兆驰股份等在内的国内龙头标杆封装厂家都在大规模使用中为的设备,以杭州中为为代表的国产设备厂家正在以不断创新的态度重塑国产LED封装设备市场格局。

做有民族精神的企业

       在中国取代日本成为世界第二大经济体的今天,谁也无法否认一个事实:中华民族企业现在已经开始向“品质”和“创新”发展。这是民族发展的标志,更是做大做强民族品牌的基础。以发展民族光电产业为己任的杭州中为,也始终在致力于通过技术创新来推动中国LED产业走向世界舞台。

       装备制造一直是各个行业的核心和高价值产业环节,特别是高端装备制造行业,是典型的技术、资本、人才密集型产业,对技术创新能力的要求极高。LED行业也不外如是。然而,目前国内却出现了不少低价低质的产品,严重扰乱了中国LED设备行业的良性健康发展。面对当前的行业发展现状,张九六表示,“杭州中为反对国内企业的恶性竞争,并将始终坚持凭借研发创新优势,以为客户提供可持续性价值服务为战略核心,为业内提供最具性价比的解决方案,让中国LED不再受制于国际厂商,实现国产化设备在该领域的主流供应地位。”

       在企业实现高速发展的这些年,杭州中为也时刻没有忘记自己身上的社会责任。张九六认为,企业的社会责任,首先是积极参与公益事业和慈善事业等社会扶助、支持活动。2010年,杭州中为发起设立了“中国计量学院思源助学奖学基金”,并以每年捐资20万元的形式资助中国计量学院在校家庭经济困难学生,同时奖励优秀学生。

       今天的杭州中为无论在技术研发、自动化水平还是现代化管理系统等方面均已处于国际顶尖水平,其极具性价比的设备产品早已打破国内LED设备完全依赖进口的行业格局,引领着中国LED设备行业迈向新的高度,并全面走向国产化时代。

  

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实地评测,杭州中为“Ⅲ代”新机表现抢眼

 

       今年2月份杭州中为在广州国际LED展会同期举行的新品发布会上,新款“Ⅲ代”分光编带机发布的诸多改良特色引起业内普遍关注,时至4月,中为新机表现到底如何?本刊记者作了进一步跟踪了解。

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       据杭州中为封装设备事业体总裁刘申透露,中为新款Ⅲ代机目前已在国星、鸿利、瑞丰等多处进行了跑机验证,单机一天实际产能超过了600K,碎料率几乎为零,MTBA异常停机间隔约1.5小时,该性能在同行中表现相当出色。 
       杭州中为作为国内分光编带领域的主流设备供应商,多年来大批设备已被众多知名封装大企所使用。
       据了解,在鸿利,中为“Ⅲ代”分光机按一个白班运行12个小时抽测,产能在317K,而国内另一品牌机产能只有272K,中为同比增产17.25%(UPH)。
       新机一个白班跑下来,掉料仅有45PCS,掉料率在万分之1.38,同行表现领先。
       现场抽测检查料筒落料情况,没有发现碎料记录,该性能在同类型机台表现很抢眼。刘申表示,这得益于中为研发精英们的独具落料二次缓冲防护设计。
       这一改良性能在国星也得到验证,即碎料率必须符合1PPM(百万分之一)以内的QC检验标准。而其他品牌机型通常在料筒添加缓冲垫方式以减少碎料,即使这样,像2835等超薄型材料还有2%的碎料率。

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       通常,在整个封装行业,用MTBA来验证机台的稳定性是一个普遍做法,中为新机通过某次抽取10.5小时数据显示:总共异常停机7次,其中3次是因为材料多胶、3次是因为材料变形、还有一次是碎料,总共处理异常时间是2分15秒。平均MTBA间隔时间为1.5小时。这一稳定性能在同类型机台表现十分抢眼,说明新机改良后,整个系统传动、测试、控制衔接非常优秀。

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        除此之外,新机在精确分光测试、回箱率、合BIN率等方面继承了前代机型一贯领先的优良特色。

       由此可见,中为新款“Ⅲ代”机无论从速度、稳定性、停机率、掉料率上都有较大领先优势,在行业装备创新方面,中为不愧为行业的佼佼者,业界期待其他制程领域也出现更多的创新设备,让国产化装备奏响LED行业的主流旋律。

 

中为X7Ⅲ独具落料二次缓冲防护示意图

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